Optimisation de la planification de production sous contraintes (APS)

Dans l'industrie pharmaceutique, la planification de la production est un défi complexe en raison des nombreuses contraintes : campagnes de production pour éviter la contamination croisée, temps de nettoyage et de vide de ligne longs et coûteux, gestion des péremptions des matières premières et des produits finis.

Description de la société :

Notre client est un façonnier pharmaceutique, c'est-à-dire qu'il produit des médicaments pour le compte d'autres laboratoires. Fondée en 1999, l'entreprise emploie 400 personnes et doit gérer un portefeuille de plus de 200 produits différents sur les mêmes lignes de production, avec des changements de format très fréquents.

Problèmes rencontrés :

La planification était réalisée sous Excel, un outil inadapté pour gérer la complexité des contraintes. Cela se traduisait par des plans de production sous-optimaux, avec un nombre excessif de changements de format, des temps d'arrêt importants, des difficultés à respecter les délais clients et des risques de rupture de stock.

Résultat du diagnostic :

Le diagnostic, mené par des consultants en supply chain en lien avec le Hub National Industrie 4.0, a mis en évidence le besoin d'un outil de planification intelligent. La recommandation a été de déployer un logiciel de planification et d'ordonnancement avancé (Advanced Planning & Scheduling - APS).

Stratégie de transformation vers l'industrie 4.0 :

Le projet a consisté à implémenter un outil APS connecté à l'ERP de l'entreprise. Le logiciel modélise les contraintes de production (capacité des lignes, temps de changement, contraintes de séquençage) et utilise des algorithmes d'optimisation pour générer le plan de production le plus efficient. Il permet de simuler différents scénarios et de visualiser l'impact d'une décision (par exemple, accepter une commande urgente) sur l'ensemble du planning.

Résultats après mise en place et coût :

1. Réduction des temps de changement : Optimisation des campagnes de production, regroupant les produits similaires, ce qui a permis de réduire de 30% les temps de changement de format et de nettoyage.
2. Augmentation du taux de service : Le taux de respect des délais de livraison est passé de 80% à 95%.
3. Amélioration de la productivité : Augmentation de la capacité de production de 20% sans investissement machine supplémentaire.
4. Coût total du projet : 700 000 dinars, avec un ROI de moins de 2 ans grâce aux gains de productivité et à l'amélioration du service client.